隨著機床行業的發展，用戶對機床精度的要求越來越高，尤其是銑鏜床滑座與床身等運動副導軌間隙調整對機床精度影響尤其重要。目前導軌間隙調整是通過帶斜度的鑲條來實現。鑲條一般固定在滑座上，其兩個工作面成 角度，一面是平面與床身接觸，可相對運動；另一面是斜面與滑座接觸，相對滑座不運動。關于機床鑲條的具體介紹如下：
一、機床鑲條的加工工藝
機床鑲條在進行加工處理的時候，先用刮刀粗刮一遍毛坯，刮削面的宏觀誤差，刮削時刀紋應交叉進行，防止產生深凹面，影響細、精刮。刮削時應使用長柄刮刀且施力較大，刮刀痕跡要連成長片，不可重復。粗刮方向要與加工刀痕約成45°。涂抹丹粉，粗刮時，顯示劑可調的稀些，均勻的涂在刮削面表面，涂層可稍厚些。這樣，顯示的點子較大，便于刮削。將鑲條與配研面進行配研，找點，一般當25mm×25mm上有3~4個點且分布均勻時粗刮結束。細刮時刀痕長度約為刀刃寬度，隨著研點的增加，刀痕逐步縮短。細刮同樣采用交叉刮削方法，每次顯示劑要涂得薄而均勻，以便顯點清晰。整個刮削面上達到每25×25mm2內有5~6個點時，細刮結束。精刮則采用高速鋼條，點刮法，刮刀對準顯點，落到要輕，提刀要快，每一點只刮一道。反復配研、刮削，直至被刮平面每25×25mm2面積內應有8點以上。顯示劑應調的干些，涂在研件表面上要薄而均勻，研出的點子細小，便于提高刮削精度。顯示劑本身 保持清潔，不得混進其他雜物，涂顯示劑用的紗頭也要保持干凈。配研幾遍之后需要對鑲條配研基準面進行清理，因為經過幾次的配研，在接觸面上會殘留一些紅丹粉，如果不及時清理則會影響后續的配研、顯點。
二、機床鑲條的檢測
機床鑲條安裝后中拖板的間隙大小直接影響到加工的質量，所以中拖板的間隙 要調整的松緊適宜才能加工零件的精度和光度，間隙要調好 先要使鑲條與托板燕尾槽的接觸面達到75%以上，接觸面按研點法的話要求每平方厘米研點不得少于25個均勻的點子方可合格，接觸面沒有問題了就開始試裝，接觸面加上機油，調整前后螺絲使中拖板間隙越小而且手柄搖著輕松，晃動托板在0.01~0.02的間隙就可以確定機床鑲條已經了正確的安裝。
具體的檢驗項目與方法如下：
1、檢驗兩寬面斜度：一般可用精度為0.02mm的游標卡尺，測量相距為500mm任意兩點間的厚度，測量兩次以上，兩點間的厚度差為5mm時，工件斜度合格。
2、檢驗端厚度誤差：用千分尺測量小端厚度在公差范圍以內。
3、檢驗兩寬面直線度：將斜鑲條寬面平放在檢驗平臺上，用塞尺檢驗鑲條寬面與平臺面之間的縫隙，在全長范圍內不得塞入要求值。
4、檢驗55°角：用量角器檢驗。誤差不超過±30′，即為合格。
三、機床鑲條的主要分類
機床鑲條根據實際功能與材質的不同可以分為HT250材質、Q235材質和鈹青銅材質三種，其中鈹青銅是以鈹作為主要合金組元的一種無錫青銅。含有1.7～2.5%鈹及少量鎳、鉻、鈦等元素，經過淬火時效處理后，強度 可達1250~1500MPa，接近中等強度鋼的水平，這種材質的機床鑲條應用相對來說要 為廣泛。
